在現(xiàn)代制造業(yè)中，軸承零部件焊接有著嚴(yán)格的精度要求，傳統(tǒng)焊接方式通常依賴人工示教或手動(dòng)操作，不僅效率低，還容易出現(xiàn)焊縫缺陷，滿足不了制造主要求。為了提升生產(chǎn)自動(dòng)化水平和焊接精度，創(chuàng)想智控推出了激光焊縫跟蹤器，實(shí)現(xiàn)了軸承塞孔免示教焊接，今天跟隨創(chuàng)想智控一起了解這種創(chuàng)新性的解決方案。
激光焊縫跟蹤器原理
創(chuàng)想智控激光焊縫跟蹤器采用激光三角測量原理，通過線激光掃描獲取焊縫輪廓與空間坐標(biāo)。系統(tǒng)實(shí)時(shí)分析焊縫中心線位置與深度信息，并將數(shù)據(jù)反饋至機(jī)器人控制系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)焊槍軌跡的動(dòng)態(tài)修正。即使工件存在裝夾誤差或形變，也能保證焊槍始終沿焊縫中心精確運(yùn)行，從而確保焊接的一致性與美觀度。
免示教焊接技術(shù)
傳統(tǒng)機(jī)器人焊接需要人工示教路徑，對每個(gè)塞孔點(diǎn)逐一定位、編程，過程繁瑣、靈活性差。創(chuàng)想智控的免示教技術(shù)依托激光視覺識別系統(tǒng)，可自動(dòng)識別每個(gè)孔位焊點(diǎn)坐標(biāo)，無需人工示教即可自動(dòng)完成焊接路徑規(guī)劃。
這一功能大幅縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間，適用于多型號、小批量的柔性生產(chǎn)場景，同時(shí)減少人為誤差，使機(jī)器人焊接真正實(shí)現(xiàn)“即裝即用”。
軸承塞孔焊接難題
軸承塞孔自動(dòng)化焊接具有以下技術(shù)難點(diǎn)：
焊點(diǎn)分布密集且位置不規(guī)則，傳統(tǒng)示教方式難以快速編程；
焊縫尺寸微小，對視覺定位精度要求極高；
工件裝夾誤差與圓度偏差，容易導(dǎo)致焊槍偏移或漏焊；
焊接一致性難以控制，人工操作易受經(jīng)驗(yàn)影響，焊縫不均勻或偏移容易導(dǎo)致軸承性能下降。
創(chuàng)想智控解決方案
針對上述問題，創(chuàng)想智控提供的激光焊縫跟蹤系統(tǒng)配合納博特機(jī)器人平臺，構(gòu)建了完整的塞孔智能焊接方案：
視覺檢測定位：創(chuàng)想智控激光傳感器自動(dòng)識別孔位邊緣，實(shí)時(shí)計(jì)算焊點(diǎn)坐標(biāo)；
焊槍自適應(yīng)跟蹤：系統(tǒng)動(dòng)態(tài)調(diào)整焊槍姿態(tài)與位置，確保精確焊接；
免示教運(yùn)行：無需人工路徑編程，自動(dòng)完成多孔焊接任務(wù)；
焊縫質(zhì)量一致性高：焊縫飽滿、表面平整，顯著減少飛濺與燒穿。
創(chuàng)想智控激光焊縫跟蹤器憑借精準(zhǔn)識別、免示教控制與實(shí)時(shí)跟蹤補(bǔ)償能力，成功解決了軸承塞孔焊接的自動(dòng)化難題。創(chuàng)想智控焊縫跟蹤系統(tǒng)可以適配四十多各品牌機(jī)器人和專機(jī)設(shè)備，不僅提高了焊接效率與良品率，也推動(dòng)了制造業(yè)向智能化、柔性化方向升級，為高精度裝備制造提供了技術(shù)支持。
